Цифровые рабочие места на современном производстве
26.04.2023
Финфлекс ведёт планомерную работу по автоматизации производства с целью улучшения оперативного планирования и учёта. Два года собиралась статистика, устанавливалось и настраивалось программное обеспечение. Теперь пришло время внедрения.
В производственных цехах установлено первое рабочее место, оборудованное сенсорным монитором, принтером и сканером. Сотрудникам предстоит учиться и повышать квалификацию, чтобы соответствовать требованиям современного производства.
Зачем производству полиэтиленовой плёнки нужна автоматизация
Производство плёнки и пакетов - это непрерывный процесс с большим количеством параметров: скорость линий, расход сырья, выход готовой продукции, процент брака, загрузка оборудования. Раньше всё это фиксировалось вручную: мастер смены записывал показатели в журнал, данные собирались с задержкой и нередко терялись.
Цифровые рабочие места меняют эту логику. Оператор вводит данные прямо на линии через сенсорный терминал, они немедленно попадают в систему учёта. Руководство видит картину производства в режиме реального времени, а не постфактум.
Что входит в цифровое рабочее место на нашем производстве
- Сенсорный монитор. Удобен в производственных условиях: оператор работает в перчатках, физическая клавиатура неудобна и быстро засоряется. Сенсорный интерфейс с крупными элементами подходит для цеховой среды.
- Принтер. Печать сменных заданий, маршрутных листов, этикеток для готовой продукции прямо на рабочем месте без похода в офис.
- Сканер. Считывание штрихкодов сырья и готовой продукции для автоматической идентификации и учёта без ручного ввода.
Как это меняет оперативное планирование
До внедрения цифровых рабочих мест оперативное планирование строилось на данных с задержкой. Чтобы понять, сколько плёнки произведено за смену и сколько сырья израсходовано, нужно было дождаться сдачи смены и ручного подсчёта.
Цифровой учёт даёт возможность видеть фактическое состояние производства в любой момент. Это позволяет оперативно перераспределять загрузку линий, точнее планировать закупки сырья и выполнять заказы в срок.
Два года подготовки перед внедрением
Мы не стали внедрять автоматизацию с наскока. Два года ушло на сбор статистики и понимание того, какие данные реально нужны производству, а какие создают только лишнюю нагрузку на операторов. Параллельно выбиралось и настраивалось программное обеспечение под специфику нашего производства.
Такой подход позволяет не автоматизировать хаос, а выстроить систему учёта, которая отражает реальные процессы и даёт полезные данные для принятия решений.
Автоматизация и качество продукции
Цифровой учёт напрямую связан с качеством выпускаемой плёнки и пакетов. Когда данные о параметрах производства фиксируются точно и без задержки, отклонения видны раньше. Это означает меньше брака, более стабильные характеристики продукции от партии к партии и более точное соответствие заказу.
Автоматизация учёта - это продолжение той же логики, что и автоматический контроль экструзии и гравиметрический контроль дозировки добавок. Всё вместе формирует систему управления качеством, где данные собираются и анализируются на каждом этапе. Мы внимательно следим за развитием современных цифровых технологий и внедряем решения, которые помогают сделать производство стабильнее, точнее и эффективнее.
Производим плёнку и пакеты на современном автоматизированном производстве
Цифровой учёт, контроль качества на каждом этапе, флексопечать до 4 цветов. Если вам нужен надёжный поставщик - свяжитесь с нами.
Перейти в каталог плёнкиЧасто задаваемые вопросы
Зачем производству полиэтиленовой плёнки цифровые рабочие места?
Цифровые рабочие места позволяют вести учёт производственных данных в режиме реального времени. Это даёт точную картину загрузки линий, расхода сырья и выхода готовой продукции без задержки и ошибок ручного ввода. На основе этих данных мы оперативно планируем производство и выполняем заказы в срок.
Как автоматизация производства влияет на качество плёнки?
Точный цифровой учёт позволяет фиксировать отклонения раньше, чем они приведут к браку. В связке с автоматическим контролем экструзии и гравиметрическим дозатором добавок это формирует систему управления качеством, где параметры производства контролируются на каждом этапе.
Почему вы два года готовились перед внедрением?
Мы хотели автоматизировать реальные процессы, а не создавать видимость цифровизации. За два года собрали статистику, разобрались, какие данные действительно нужны производству, и настроили программное обеспечение под нашу специфику. Такой подход исключает ситуацию, когда система внедрена, но не используется.